Резательный комплекс для газобетона

Резка пенобетона, газобетона, пенополистиролбетона

Резательный комплекс для резки пенобетона

Универсальный резательный комплекс (УРК) «Монолит — 24» производства машиностроительного предприятия «Стройснабжение» предназначен для получения стеновых и перегородочных блоков ячеистых бетонов (пенобетон, газобетон, пенополистиролбетона) с геометрическими отклонениями от заданных размеров не более ±2 мм из массива габаритами до 1200x1200x600 мм в цеховых условиях. Достигаемая точность разрезки дает возможность укладывать блоки на тонкослойные или клеевые растворы.

Конструкция кареток резательного комплекса позволяет получать блоки с различными типоразмерами с применением одного комплекта передвижных металлоформ. Резка массивов ячеистых бетонов производится с помощью специальных стальных струн (пил), изготавливаемых самостоятельно с применением станка для навивки струн. Резательный комплекс (УРК) «Монолит — 24» может комплектоваться как струнами, так и пилами по выбору заказчика.

Для разрезки используется ячеистый бетон (пенобетон, газобетон, пенополистиролбетон) с равномерной пористой структурой, изготовленный в соответствии с требованиями ГОСТ 25485-89. На резательном комплексе «Монолит — 24» разрезается материал, достаточно отвердевший до устойчивого для резки состояния (4-12 часов после заливки в форму).

Порядок работы на резательном комплексе.

Смесь ячеистого бетона заливается в передвижные металлические формы , специально разработанные для применения в составе участка резки. Передвижная металлоформа , применяемая в составе резательного комплекса, проста в эксплуатации. Чистка, смазка и сборка одной металлоформы занимает 2-3 минуты.

Ячеистый бетон набирает необходимую прочность (4-12 часов в зависимости от состава и технологии приготовления) при температуре 20-35°С. Для подачи металлоформы в зону работы резательного комплекса, а также транспортирования на участок вылежки применяют траверсу для перемещения формы, спроектированную для работы с передвижными металлоформами . После набора массивом пенобетона определенной прочности размыкают замки бортов металлоформы, снимают их с основания, а отформованный пенобетонный массив на технологическом поддоне металлоформы подают в рабочую зону резательного комплекса. Массив пенобетона подают через шнековый нож модуля подрезки «горбушки» массива, далее массив подается сначала под каретку поперечной резки, затем под каретку продольной резки массива. Подъем и опускание кареток со струнами осуществляется с помощью гидравлической системы, а ход струны с помощью моторредукторов. После завершения циклов обработки (резки) пенобетонные изделия снимаются с технологического поддона формы и транспортируются на участок для досушивания. Для перемещения готовых изделий из зоны резки применяют захват для перемещения блоков, в конструкции захвата заложена возможность регулировки под необходимый размер «пакета» перемещаемых изделий, а также исключена возможность выскальзывания изделий.

При использовании на производственном участке транспортной системы с рельсовыми путями участок для досушивания изделий оборудуют технологическими тоннелями, в которые нагнетают теплый воздух тепловыми пушками, или в основании вмонтированы «теплые полы», а также возможна установка радиаторов отопительной системы. После того как изделия дозреют, их укладывают на деревянные поддоны, упаковывают пленкой и перемешают на склад готовой продукции.

При резке массива с прочностью и размерами, отличными от установленных, необходимы дополнительные консультации.

Гидросистема резательного комплекса.

Гидравлическая система резательного комплекса состоит из маслостанции, гидравлических шлангов и гидравлических цилиндров. Гидроцилиндры используют в роли приводов модулей резки массива, такой тип привода является самым надежным в эксплуатации и неприхотливым в обслуживании. Управление работой гидравлической системы электромагнитное, позволяющее автоматизировать весь процесс изготовления изделий. Конкурентным преимуществом гидравлического привода резательного комплекса является возможность регулировок в широком диапазоне скоростей перемещения кареток с помощью регулируемых дросселей. Отличительной особенностью гидравлической системы резательного комплекса УРК «Монолит — 24» является применение только качественных комплектующих известных мировых производителей.

Таблица 1: Размеры изделий, получаемых на резательном комплексе

Трёхпортальный резательный комплекс CПБР «Мультирез-50».

Назначение резательного комплекса.

Резка пенбетона, резка газобетона, резка пеноблоков и газоблоков в двух вертикальных направлениях (продольном и поперечном) и горизонтальном (со снятием горбушки и подрезкой донного слоя)

История создания оборудования.

Получение пенобетонных и газобетонных блоков с точными геометрическими размерами, соответствующими требованиям стандартов для кладки на клей, а не на цементный раствор без резательного комплекса практически невозможно. По крайне мере, весьма затруднительно.

Ранее, для резки пенобетона и пеноблоков, нами предлагался резательный комплекс СПБР-30 «Прайм-Твинс». К сожалению, у него было два существенных недостатка – низкая производительность и возможность получения блока всего лишь с двумя ровными сторонами. Массив пенобетона пилится этим комплексом в одном направлении. К тому же для него было нужно грузоподъемное оборудование. Безусловно, даже такой комплекс – это серьезный шаг вперед от кассетной опалубки. Мы сами проработали на нем более 5 лет. Но хорошее решение всегда уступает место лучшему.

Преимущества нового комплекса по резке пеноблоков и пенобетона.

Резательный комплекс CПБР – 50 «Мультирез-50» решил все вопросы, на которые не мог ответить резательный комплекс предыдущего поколения СПБР-30. Кроме того, он приобрел ряд других существенных преимуществ:

  • Распиловка ведется низкоскоростными ленточными пилами в двух вертикальных направлениях (продольном и поперечном) и горизонтальном (со снятием горбушки и подрезкой донного слоя). Таким образом, все 6 граней блока сформированы пилами резательного комплекса, а не опалубкой. Геометрия пеноблока теперь абсолютно не зависит от опалубки.
  • Производительность резательного комплекса увеличена до 50 — 60 м3 в смену. При этом минимизируется тяжелый ручной труд, который присутствовал при резке пенобетона в предыдущей версии резательного комплекса.
  • Практически нет необходимости в грузоподъемных механизмах. Они нужны только для снятия бортов опалубки.
  • В отличие от струнных резательных комплексов распиловка ведется без недорезов и «виляний» струны. Распиловка ленточными пилами позволяет увеличить время начала резания по сравнению с распиловкой струной в два-три раза. Это значительно уменьшает требования к организации производственного процесса. Можно распилить пенобетонный массив в возрасте от 2 до 24 часов — струна пилит массив пено, газобетона в возрасте от 2 до 5 часов. Если пройдет чуть больше времени, то распиловка струной станет невозможной.
  • Геометрия блоков позволяет вести кладку на клеевые составы.
  • Блоки имеют красивую равномерно серую поверхность за счет отсутствия смазки.
  • Вы можете выпускать блоки любых типоразмеров.
  • Ленточные пилы движутся с низкой скоростью, и потому – работают в щадящем режиме с минимальным износом, в отличие от резки высокоскоростными пилами на базе пилорам по дереву.
Читать еще:  Как правильно сделать ленточный фундамент под дом

Организация рабочего процесса.

При использовании нашего нового резательного комплекса пенобетонная смесь заливается в моноблочную опалубку размером 1200*1200*600 мм (объем 0,86 м3). Каждая опалубка снабжена колесами и расположена на рельсовом пути. После заливки смесь твердеет в опалубке в течение 5-8 часов. После чего у опалубки на посту съема тельфером снимаются наружные борта. Затем поддон опалубки с массивом пенобетона по рельсам подается на резательный комплекс. Подача поддона с пенобетонным массивом производится вручную. Не требуется наличие в цеху кранового оборудования. При необходимости подачу пенобетонных массивов можно автоматизировать.

Наш новый резательный комплекс состоит из трех частей-порталов – поперечной, продольной и горизонтальной резки. Вначале производится разрезка пенобетонного массива горизонтально, при этом снимается горбушка и подрезается нижний обводненный слой пенобетона. Далее по ходу движения вагонетки производится поперечная распиловка массива, после чего на третьем портале массив пилят поперек движения. После распиловки массив пенобетона превращается в 24 блока размером 600*300*200 мм или 48 блоков с размерами 600*300*100 мм. Возможно производство блоков других типоразмеров. Готовые пенобетонные блоки остаются на поддоне еще одну смену для дозревания. Обратите внимание – количество поддонов превышает количество бортов в два раза.

После вызревания блоки снимаются с поддона либо вручную, либо при помощи грузозахвата. Обрезь от резки используется в производстве пенобетона повторно после небольшой технологической доводки.

Универсальный резательный комплекс
(УРК) МАСТЕР ПЛЮС (LOGIC)
(резка массивов ячеистых бетонов)


1 — Монтажная рама-основание; 2 — Направляюшие кареток поперечной и продольной резки; 3 — Модуль шнекового ножа; 4 — Каретка поперечной резки массива; 5 — Каретка продольной резки массива; 6 — Шкаф системы автоматизированного управления САУ УРК LOGIC; 7 — Транспортный путь; 8 — Система подачи форм с электромеханическим приводом (в комплектации LOGIC).

Универсальный резательный комплекс (УРК) МАСТЕР ПЛЮС производства машиностроительного предприятия «СтройМеханика» предназначен для получения стеновых и перегородочных блоков ячеистых бетонов (пенобетона, газобетон) с геометрическими отклонениями от заданных размеров не более ±2 мм из массива габаритами до 1200×1200×600 мм в цеховых условиях. Достигаемая точность разрезки дает возможность укладывать блоки на тонкослойные или клеевые растворы.

Конструкция кареток резательного комплекса позволяет получать блоки с различными типоразмерами с применением одного комплекта передвижных металлоформ. Резка массивов ячеистых бетонов производится с помощью специальных стальных струн (пил), изготавливаемых самостоятельно с применением установки для навивки струн СТРУНА 500. Резательный комплекс (УРК) МАСТЕР ПЛЮС может комплектоваться как струнами, так и пилами по выбору заказчика.

Для разрезки используется ячеистый бетон (пенобетон, газобетон) с равномерной пористой структурой, изготовленный в соответствии с требованиями ГОСТ 25485-89. На резательном комплексе МАСТЕР ПЛЮС разрезается материал, достаточно отвердевший до устойчивого для резки состояния (4-12 часов после заливки в форму).

Универсальный резательный комплекс (УРК) МАСТЕР ПЛЮС (LOGIC)
(резка массивов ячеистых бетонов)

Порядок работы на резательном комплексе:
Смесь ячеистого бетона заливается в передвижные металлические формы ФОРМОБЛОК-МАССИВ, специально разработанные для применения в составе участка резки. Передвижная металлоформа ФОРМОБЛОК-МАССИВ, применяемая в составе резательного комплекса, проста в эксплуатации. Чистка, смазка и сборка одной металлоформы занимает 2-3 минуты.

Ячеистый бетон набирает необходимую прочность (4-12 часов в зависимости от состава и технологии приготовления) при температуре 20-35°С. Для подачи металлоформы в зону работы резательного комплекса, а также транспортирования на участок вылежки применяют траверсу для перемещения формы, спроектированную для работы с передвижными металлоформами ФОРМОБЛОК-МАССИВ. После набора определенной прочности пенобетонного массива размыкают замки бортов металлоформы, снимают их с основания, а отформованный пенобетонный массив на технологическом поддоне металлоформы подают в рабочую зону резательного комплекса. Массив подают через шнековый нож модуля подрезки «горбушки» массива, далее массив подается сначала под каретку поперечной резки, затем под каретку продольной резки массива. Подъем и опускание кареток со струнами осуществляется с помощью электромеханического привода, а ход струны с помощью моторредукторов. После завершения циклов обработки (резки), пенобетонные изделия, снимаются с технологического поддона формы и транспортируются на участок для досушивания. Для перемещения готовых изделий из зоны резки применяют захват для перемещения блоков, в конструкции захвата заложена возможность регулировки под необходимый размер «пакета» перемещаемых изделий, а также исключена возможность выскальзывания изделий.

Читать еще:  Утепление мелкозаглубленного ленточного фундамента

При использовании на производственном участке транспортной системы с рельсовыми путями участок для досушивания изделий оборудуют технологическими тоннелями, в которые нагнетают теплый воздух тепловыми пушками, или в основании вмонтированы «теплые полы», а также возможна установка радиаторов отопительной системы. После того как изделия дозреют, их укладывают на деревянные поддоны, упаковывают пленкой и перемешают на склад готовой продукции.

При резке массива с прочностью и размерами, отличными от установленных, необходимы дополнительные консультации.

Система автоматизированного управления резательным комплексом
С применением системы САУ УРК LOGIC управление резательным комплексом возможно как в ручном, так и в автоматическом режиме. Система автоматизированного управления резательным комплексом САУ УРК LOGIC состоит из шкафа управления с расположенной на нем панелью управления, кабельной продукции и комплекта датчиков, необходимых для работы комплекса в автоматическом режиме. Управление резательным комплексом в автоматическом режиме осуществляется с нажатия кнопки «ПУСК» на лицевой панели шкафа управления, и массив в автоматическом режиме разрезается на блоки заданных размеров.

Привод шнекового ножа и привод механизма струн имеют частотно-регулируемые привода, обеспечивающие возможность регулирования частоты колебания струн и скорости вращения шнекового ножа для выбора более качественной поверхности обрабатываемого массива. Также имеется возможность регулировки скорости перемещения режущих кареток, что позволяет устанавливать необходимую частоту обработки поверхности блока (от гладкой до глубокой волны).

Система автоматизированного управления САУ УРК LOGIC отслеживает работу:

  • механизма подачи металлоформы в зоны резки (подача и позиционирование технологического поддона формы с массивом);
  • шнекового ножа (подрез верхней «горбушки» массива);
  • каретки поперечной резки (поперечная резка массива);
  • каретки продольной резки (продольной резка массива).

Для обеспечения безопасности при работе резательного комплекса используются дополнительные индуктивные датчики, установленные в крайних точках.

Применение автоматизированной системы управления САУ УРК LOGIC позволяет сократить количество персонала, задействованного на производственном участке, что оказывает положительное влияние на скорость окупаемости комплекса и стабильность качества выпускаемой продукции.

Операции, осуществляемые на резательном комплексе УРК МАСТЕР ПЛЮС:

  • подача технологического поддона с массивом в зону работы резательного комплекса;
  • подача технологического поддона с массивом под шнековым ножом для снятия «горбушки»;
  • подача, позиционирование и фиксация технологического поддона под кареткой поперечной резки массива;
  • подача, позиционирование и фиксация технологического поддона под кареткой продольной резки массива;
  • перемещение технологического поддона с изделиями из зоны резки.

Ячеистый газобетон (газосиликат). Пенобетон автоклавного твердения.

Ячеистый газобетон (газосиликат), пенобетон служит для изготовления мелких стеновых блоков и крупноразмерных изделий для применения в конструкциях наружных и внутренних стен, перекрытий в жилых зданиях, объектах социально-культурного назначения, а так же промышленного строительства. Ячеистый бетон изготавливают на основе извести, цемента, кварцевого песка, золы, шлаков и других отходов производства, воды и породообразующих добавок (алюминиевой пудры и пасты, пенообразователей и др.)
Основные свойства изделий из ячеистого бетона соответствуют требованиям ГОСТ 21520 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия» и ГОСТ 25485 «Бетоны ячеистые. Технические условия»:

  • легкость-средняя плотность D400 — D800
  • высокая прочность на сжатие — класс по прочности от В1 до В5 (от20 до 65 кг/ см2);
  • высокая теплоизоляционная способность;
  • коэффициент теплопроводности от 0,1 до 0,21 Вт/(м 0С) — обеспечивает комфортностью в любых климатических условиях;
  • морозостойкость — не ниже F 25;
  • высокая огнестойкость — не горюч — выдерживает одностороннее воздействие огня от 3 до 7 часов;
  • легкая обрабатываемость — хорошо пилится, сверлится, гвоздится, строгается, штробится;
  • изделия имеют 100% прочности, что дает возможность воспринимать нагрузки сразу же после монтажа. Завод или цех может быть производительностью 20, 30, 40, 60, 150, 200 и более тыс. м3 в год.

    1. В состав технологической линии входят:

    • отделение приема,подготовки, хранения сырьевых материалов — извести, цемента, кварцевого песка, порообразователя и добавок;
    • помольное отделение;
    • формовочное отделение;
    • смесительное отделение;
    • посты выдержки массивов перед разрезкой;
    • разрезка массивов с помощью резательного комплекса;
    • оборудование участка приготовления шлама из отходов после разрезки массивов;
    • автоклавное отделение для тепловлажностной обработки разрезанных массивов;
    • склад готовой продукции;
    • автоматическая система управления технологическими процессами и производством, обеспечивающая точность дозирования сырьевых компонентов и стабильность качества продукции.
    Читать еще:  Ленточный фундамент глубина заложения

    2. Номенклатура продукции

    Стеновые мелкие блоки из ячеистого бетона изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия».

    Марка по средней плотности

    Класс по прочности на сжатие

    Коэффициент теплопроводности вт/(м0С)

    Марка по морозостойкости

    Изделия из ячеистого бетона не горючи. Звукоизоляция стены толщиной 300 мм соответствует 60ДБ. Изделия легко обрабатываются простыми инструментами, пилятся, гвоздятся, фрезеруются, экологически безопасны.

    Тип изделия

    Для кладки на растворе

    Для кладки на клею

    Блоки стеновые мелкие

    Ширина — 250, 300, 375

    Ширина — 250, 300, 375

    Ширина — 200, 250, 300

    Ширина — 200, 250, 300


    4. Помол сырьевых материалов

    В шаровых мельницах сухого помола измельчают известь или компоненты известково- кремнеземистого вяжущего: известь и кварцевый песок в соотношении 1:1 до удельной поверхности 4000-5000 см.кв./г.
    Остальной кварцевый песок измельчают в шаровых мельницах мокрого помола до плотности песчаного шлама 1700 кг/м.куб. и удельной поверхности молотого песка 2000-2500 см.кв./г.

    5. Смесительное отделение

    Все компоненты ячеистобетонной смеси, включая шлам от переработки отходов после разрезки массивов, с помощью автоматизированной системы дозирования поступают в смеситель емкостью 5м3, где в течение 5 мин. перемешиваются до высокой степени однородности. Длительность приготовления одного замеса 9-10 мин.

    6. Формование массивов

    Приготовленную смесь заливают в герметичные формы объёмом 3,78м3 и размером 4,2х1,5х0,6 м. (примерно на половину). Форма представляет собой инвентарный поддон, на котором массив запаривается в автоклаве, и металлический короб-бортоснастка, герметично закрепленный на поддоне. После завершения процесса вспучивания смеси свежеотформованный массив отправляют на пост линии выдержки, где массив приобретает пластическую прочность 150-200 г/см2, необходимую для его разрезки.

    7. Резка массивов

    После снятия с массива бортоснастки его с помощью кантователя переводят на боковую сторону и транспортируют на резательный комплекс, где с помощью струн с массива срезают горбушку, калибруют и разрезают его на мелкие блоки. Затем автоклавные вагонетки комплектуют массивами на поддонах и направляют в термосную камеру (перед или возле автоклава) для предотвращения остывания массивов, в том числе неравномерного остывания по объёму массивов. Этот приём позволяет улучшить качество изделий и уменьшить время нагрева изделий в автоклаве.

    8. Автоклавная обработка

    С помощью электропередаточного моста вагонетки с массивами транспортируют в 4 проходных автоклава диаметром 2,85 м и длиной 27 м. Режим автоклавной обработки при избыточном давлении насыщенного пара 1,2 МПа и температуре 190 0С составляет 12 часов, в том числе:

    • загрузка и выгрузка — 1 час;
    • продувка и подъём давления — 2 часа;
    • изотермический прогрев при t = 190 0С — 6 часов;
    • снижение давления — 2 часа;
    • вакуумирование — 1 час,

    что обеспечивает оборачиваемость автоклавов 2 раза в сутки. Подают пар в автоклав, управляют режимом и отводят конденсат с помощью системы автоматического управления.

    9. Производительность линии

    9.1. Режим работы:

    • количество рабочих дней в году -300;
    • количество смен -3;
    • продолжительность смен, час -8.

    9.2. Годовая производительность, м.куб -158428
    Суточная производительность, м.куб-528
    Часовая производительность, м.куб -22
    Разовая загрузка в автоклав, м.куб -68
    Оборачиваемость автоклава, раз -2
    Производительность одного автоклава в сутки, м3 -136,08
    Количество массивов в автоклаве, шт. -18
    Количество вагонеток в автоклаве, шт. -6
    Количество массивов на вагонетке, шт. -3.

    9.3. Производительность резательного комплекса:

    • массив до разрезки, м.куб -4,28
    • массив после разрезки, м.куб -3,78
    • количество отходов, м.куб -0,5
    • цикл работы комплекса, мин -6-8

    10. Автоматизация

    10.1. Автоматизированная система контроля параметров технологии.
    Автоматизированная система контроля и управления технологическим процессом обеспечивает заданное количество мелких блоков из ячеистого бетона.
    Программа автоматизированной системы позволяет:

    • поддерживать на заданном уровне состав ячеистого бетона с учетом изменяющихся параметров составляющих бетонной смеси — влажность, температура исходного сырья, содержание активной СаО в извести и другие параметры, определяемые лабораторией;
    • корректировать параметры технологии;
    • контролировать работу всей технологии лабораторией или техническими службами предприятия.

    10.2 Автоматизация технологических процессов и управления оборудованием.
    Полностью механизированы все основные технологические операции — транспортирование и переработка сырьевых материалов, приготовление ячеистобетонной смеси.
    Автоматизация технологических процессов предусматривает:

    • автоматизацию подачи песка и извести;
    • управление помолом извести и мокрого помола кремнеземистого компонента — кварцевого песка;
    • управление дозированием вяжущего, цемента, песчаного шлама, шлама отходов, газообразователя, воды и добавок;
    • приготовление ячеистобетонной смеси, разрезка массивов и управление режимом автоклавной обработки ячеистого бетона.

    Перечень оборудования и услуг

  • Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector